Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss- Analyse

Aus dem Englischen übersetzt bedeutet FMEA, Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse. Wie der Name schon sagt, beschreibt die Methode die systematische Fehlersuche vor Beginn eines Prozesses. Damit soll sie potenzielle Fehler und mögliche Einflussfaktoren vor dem Start identifizieren. Ziel ist es, mögliche Fehlerquellen zu beseitigen, um spätere Kosten zur Fehlerbekämpfung zu vermeiden. Es ist möglich durch die FMEA die Qualität und Zuverlässigkeit des Prozesses und Produktes zu steigern [Vgl. Rhein 2019]. Jetzt gibt es einen neuen Ansatz, welcher sich in einigen Punkten von der alten FMEA abhebt. Die Änderungen stellen wir Ihnen in diesem Beitrag vor.

Was war das Problem an der "alten" FMEA?

Die FMEA beschäftigt sich mit der Risikoanalyse. Diese Risiken wurden priorisiert und mithilfe der Risikoprioritätszahl (RPZ) klassifiziert. Die RPZ setzt sich aus der Auftretenswahrscheinlichkeit (A), der Bedeutung (B), der Folgen und der Eintrittswahrscheinlichkeit (E) zusammen. Jeder Faktor wird mit einer Zahl zwischen eins und zehn je nach Stufe bewertet. Problem hierbei ist, dass die RPZ nur einen geringen Aussagewert hat. Folgend waren die Ergebnisse unzufriedenstellend und die weiteren Maßnahmen konnten nicht deutlich definiert werden. Dieses Problem greift der neue FMEA Ansatz auf [Vgl. Rhein 2019].

Was ist anders beim neuen FMEA Ansatz?

Die erste große Änderung ist, dass es die Risikoprioritätszahl nicht mehr gibt! Sie wird durch die AP – Aufgabenpriorität – ersetzt. Diese Kennzahl unterteilt sich in drei Stufen – hohe, mittlere und niedrige Priorität. Bei einer hohen Priorität der Maßnahmen müssen zwingend weitere Maßnahmen folgen. Gegensätzlich hierzu steht die niedrige Priorität. Hier sind keine weiteren Maßnahmen erforderlich. Das deutliche Ergebnis ermöglicht es eindeutig zu wissen, wann weitere Maßnahmen folgen und wann nicht [Vgl. Rhein 2019].

Es gibt noch weitere Veränderungen:

1. das neue Rot-Blau-Handbuch der VDA/AIAG
Dieses stellt neue einheitliche Formblätter bereit, welche den täglichen Einsatz von FMEA enorm erleichtern.

2. aus fünf werden sieben Schritte
Die FMEA besteht aus mehreren Schritten. Die fünf Schritte aus der alten FMEA wurden übernommen und es wurden zwei weitere hinzugefügt. Die übernommenen Schritte sind die Strukturanalyse, die Funktionsanalyse, die Fehleranalyse, die Risikoanalyse und die Optimierung. [Vgl. msab 2019]

Der erste Schritt "Planung und Vorbereitung" kam neu hinzu. Für Viele war diese Umsetzung lange überfällig. Dieser Schritt dient der Einschätzung und Eingrenzung des Analyseumfanges. Hier werden Zweck, Zeitplan, Teamzusammensetzung, Aufgabenzuweisung und benötigte Werkzeuge festgelegt.

Es folgt die Strukturanalyse bei der der Betrachtungsumfang festgelegt wird. Diesen Part übernehmen die Lieferanten eines Unternehmens. Eine Neuerung liegt hierbei in der Zusammenarbeit zwischen Lieferanten und Kunde, sowie der Beschreibung des Prozessablaufdiagramms und des Boundary-Diagramms.

Schritt drei – die Funktionsanalyse dient dazu eine Übersicht über die Funktionen der Produkte und Prozesse zu erstellen. Die Verbindung zwischen den Teams ist ein weiterer Bestandteil der Analyse. Sie bildet die Grundlage für die Fehleranalyse.
Die Fehleranalyse ist der vierte Schritt. Neben der Untersuchung von Ursache, Auswirkungen und Zusammenhängen werden hier auch die Zusammenhänge zwischen Prozess-FMEA und Design-FMEA beschrieben. Kunden und Lieferant stehen auch hier eng in Kontakt.

Schritt fünf stellt die Risikoanalyse dar. Wie oben beschrieben, fand eine Überarbeitung der Bewertungskriterien statt und die Aufgabenpriorität hat die Risikoprioritätszahl ersetzt. Ziel der Risikoanalyse ist die Bewertung und die Beschreibung von weiteren Maßnahmen, um eine Ausgangsbasis für die Umsetzung zu schaffen.

Die Optimierung als sechsten Schritt wurde nochmals überarbeitet und wird jetzt ausführlicher durchgeführt werden. Hierbei sollen die unterschiedlichen Akteure – FMEA-Team, Management, Kunde und Hersteller – näher zusammenarbeiten. Die Maßnahmen werden umgesetzt und detailliert dokumentiert.

Schritt 7, ebenfalls neu, beschreibt die Ergebnisdokumentation. Hier werden KVP- gemäß die Ergebnisse dokumentiert, um diese zu reflektieren. So findet eine bessere Bewertung der Maßnahmen statt. Die Reflektion und Verbesserung dient der Optimierung für spätere Projekte. [Vgl. msab, 2019 und VDA QMC, 2019]

3. FMEA-MSR
Was ist das? MSR beschreibt die Monitoring- und Systemreaktion. Diese Methode konzentriert sich auf die Sicht des Endnutzers und zieht diese in die Bewertung mit ein. Das bedeutet, dass sich die FMEA-MSR um einen sicheren Zustand für den Endnutzer kümmert. Konkreter wird festgestellt, ob der Endnutzer einen möglichen Fehler erkennt oder nicht. Hierbei werden Bedeutung, Häufigkeit und Monitoring auf einer Skala von eins bis zehn bewertet. [Vgl. Rhein 2019]

Fazit

Schließlich stellt der neue FMEA Ansatz einen neuen Bewertungsansatz dar. Die neu hinzugefügten Schritte sorgen für eine sorgfältige und weitreichende Ausführung der FMEA. Zudem werden die Prozesse durch die enge Zusammenarbeit der unterschiedlichen Akteure optimiert. Dabei werden jedoch nicht nur Änderungen im eigenen Unternehmen, sondern übergreifend in den Werken der Kooperationspartner durchgeführt. Durch die enge Zusammenarbeit verschiedenster Akteure gelingt es allen Mitspielern sich stetig weiter zu verbessern und so den gesamten Prozess zu optimieren. Die Umstellung zur neuen FMEA bedeutet erst einmal einen Mehraufwand, birgt aber im weiteren Verlauf einen großen Nutzen, sodass sich die Umstellung auszahlbar macht. Wichtig hierbei ist jedoch, dass alle Akteure mit am Ball bleiben und sich beteiligen. So wird die Umstellung ein voller Erfolg!

Literaturverzeichnis

• Rhein [2019]: Die Harmonisierung der FMEA war schon längst überfällig!, in qm-projects.de
• Msab – Managementsystem-Ausbildungs-und Beratungsgesellschaft mbH [2019]: Harmonisierung des FMEA-Standards der AIAG und des VDA, in msa-b.de
• VDA QMC Qualitäts Management Center im Verband der Automobilindustrie e.V. [2019]:  Der neue Standard zur Risikoanalyse in der automobilen Lieferkette in vda- qmc.de